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在PCBA加工中，SMT貼片前的準備工作和程序是確保貼片質量和生產效率的關鍵環節。今天四川英特麗小編就來為大家詳細的介紹一下它的準備步驟和流程：

一、設計與文件準備

1. Gerber文件:提供完整的PCB設計文件，包括各層線路圖、焊盤尺寸、阻焊層等，確保與PCB實際生產一致。

2. BOM清單:確認BOM的準確性，包括元器件型號、封裝、位號、極性、替代料等信息。

3. 坐標文件:生成元器件坐標文件，明確每個元件的貼裝位置和角度。

4. 鋼網設計文件:根據PCB焊盤設計鋼網開口形狀、尺寸及厚度，確保錫膏印刷質量。

二、物料準備

1. 元器件核對與檢測:檢查元器件型號、封裝、極性是否與BOM一致，確認無氧化、變形或損壞。對敏感器件（如IC、BGA）進行濕度敏感性等級（MSL）測試，必要時進行烘烤。

2. PCB預處理:檢查PCB平整度、焊盤氧化情況，清潔表面污漬或殘留物。確認PCB的保質期

3. 錫膏與輔料準備:選擇合適合金成分和顆粒度的錫膏，回溫至室溫并攪拌。準備清洗劑、膠水等輔助材料。

三、設備及工具準備

1. 貼片機校準:校準貼片機的吸嘴、送料器、視覺系統，確保貼裝精度。安裝并調試送料器，核對料站位置與程序設定一致。

2. 印刷機與鋼網安裝:安裝鋼網，調整印刷機刮刀壓力、速度及脫模參數。使用SPI校準印刷質量。

3. 回流焊爐測試:根據錫膏規格設定爐溫曲線（預熱、恒溫、回流、冷卻），進行空爐測試。

4. 輔助設備檢查:SPI（錫膏檢測儀）、AOI（自動光學檢測儀）等設備開機自檢并預熱。

四、程序編程與調試

1. 貼片程序導入:將坐標文件導入貼片機，分配元器件料站，優化貼裝路徑。

2. 鋼網對位與印刷測試:通過PCB基準點（Mark點）校準鋼網位置，試印刷并檢查錫膏厚度、覆蓋度。

3. 首件試貼與調整:貼裝首片PCB，檢查元件位置、極性、偏移量，必要時調整貼片坐標或吸嘴參數。

五、環境與人員準備

1. 車間環境控制:溫度：20-28℃，濕度：40-60% RH（防潮防靜電）。確保ESD（靜電防護）措施到位，操作人員佩戴防靜電手環。

2. 人員培訓與分工:操作員熟悉設備流程，技術員負責程序調試，QC人員準備首件檢驗。

六、首件確認與工藝驗證

1. 首件焊接與檢測:完成SMT貼片后，進行回流焊接，利用AOI/X-ray檢測焊接質量（如虛焊、偏移、橋接）。

2. 工藝參數固化:確認無誤后，保存設備參數和程序，進入批量生產階段。

專業PCBA加工、SMT貼片加工

四川英特麗SMT線體全部采用進口一線西門子、松下等品牌設備，同時采用智能工廠（ERP\MES\WMS)生產管理模式; 并通過ISO90001、ISO14000、IATF16949、ISO13485等各項體系認證；公司重點業務方向聚焦汽車電子、新能源、醫/療電子、軍工、工控、物聯網、消費類等產品；公司規劃五座生產基地，2024年達成150條SMT產線規模；目前，四川、安徽、山西、江西、湖北五個智造基地已初具規模；我們目標把英特麗電子打造成智能制造、電子制造服務行業國內一流、世界一流.為眾多企業提供一站式EMS智造代工服務。