板框式壓濾機(jī)介紹：

　　恒德環(huán)保板框式壓濾機(jī)是由濾板和濾框排列組成濾室(濾板為豎條平面，濾框是一塊空框，一塊濾板和一塊濾框組合成一個(gè)完整的濾室)。每組濾板和濾框中間夾有濾布，用壓緊端把濾板和濾框壓緊，使濾板與濾板之間構(gòu)成一個(gè)壓濾室。物料從進(jìn)料口流入，水通過(guò)濾板從濾液出口排出，泥餅堆積在框內(nèi)濾布上，濾板和濾框松開(kāi)后泥餅就很容易剝落下來(lái)，具有操作簡(jiǎn)單，濾餅含固率高，適用性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。

　　板框式壓濾機(jī)一般適用于固體含量少，固體顆粒度小的物料，一般用于油脂行業(yè)和醫(yī)藥行業(yè)的比較多，可以加濾紙做為一種精細(xì)過(guò)濾。板框壓濾機(jī)是先應(yīng)用于化工脫水的機(jī)械。雖然板框壓濾機(jī)一般為間歇操作、基建設(shè)備投資較大、過(guò)濾能力也較低，但由于其具有過(guò)濾推動(dòng)力大、濾餅的含固率高、濾液清澈、固體回收率高、調(diào)理藥品消耗量少等優(yōu)點(diǎn)，在一些小型污水廠仍被廣泛應(yīng)用。

板框式壓濾機(jī)工作原理：

　　板框壓濾機(jī)用于固體和液體的分離。與其它固液分離設(shè)備相比，壓濾機(jī)過(guò)濾后的泥餅有更高的含固率和優(yōu)良的分離效果。固液分離的基本原理是：混合液流經(jīng)過(guò)濾介質(zhì)(濾布)，固體停留在濾布上，并逐漸在濾布上堆積形成過(guò)濾泥餅。而濾液部分則滲透過(guò)濾布，成為不含固體的清液。

　　隨著過(guò)濾過(guò)程的進(jìn)行，濾餅過(guò)濾開(kāi)始，泥餅厚度逐漸增加，過(guò)濾阻力加大。過(guò)濾時(shí)間越長(zhǎng)，分離效率越高。特殊設(shè)計(jì)的濾布可截留粒徑小于1μm的粒子。壓濾機(jī)除了優(yōu)良的分離效果和泥餅高含固率外，還可提供進(jìn)一步的分離過(guò)程：在過(guò)濾的過(guò)程中可同時(shí)結(jié)合對(duì)過(guò)濾泥餅進(jìn)行有效的洗滌，從而有價(jià)值的物質(zhì)可得到回收并且可以獲得高純度的過(guò)濾泥餅。

板框式壓濾機(jī)特點(diǎn)

　　1、板框式壓濾機(jī)在過(guò)濾后期，流量很小，并且壓力高，可以大大地減少操作動(dòng)力的能耗，起到了節(jié)能的作用。

　　2、采用低壓過(guò)濾，高壓壓榨，可以大大縮短整個(gè)過(guò)濾周期，節(jié)省勞動(dòng)時(shí)間。

　　3、能夠在很短的時(shí)間內(nèi)完成隔膜壓榨功能，不僅效率高，并且可以很大程度的節(jié)省功率消耗。

　　4、提升泥餅干度，降低泥餅含率，隔膜壓榨對(duì)靜態(tài)過(guò)濾結(jié)束后的濾餅進(jìn)行二次壓榨，使濾餅的結(jié)構(gòu)重排，致密度加大，從而置換出一部分水分，提高了干度。

　　5、抗腐蝕能力強(qiáng)，可以滿(mǎn)足不同行業(yè)的固液分離要求，基本適用于所有固液分離作業(yè)。

　　6、可配置PLC及人機(jī)界面控制，大大地減少人工勞動(dòng)強(qiáng)度，并提高固液分離的效率。

　　7、隔膜濾板具有密封性能好等特點(diǎn)。

板框式壓濾機(jī)結(jié)構(gòu)

　　板框壓濾機(jī)由交替排列的濾板和濾框構(gòu)成一組濾室。濾板的表面有溝槽，其凸出部位用以支撐濾布。濾框和濾板的邊角上有通孔，組裝后構(gòu)成完整的通道，能通入懸浮液、洗滌水和引出濾液。板、框兩側(cè)各有把手支托在橫梁上，由壓緊裝置壓緊板、框。板、框之間的濾布起密封墊片的作用。由供料泵將懸浮液壓入濾室，在濾布上形成濾渣，直至充滿(mǎn)濾室。濾液穿過(guò)濾布并沿濾板溝槽流至板框邊角通道，集中排出。過(guò)濾完畢，可通入清洗滌水洗滌濾渣。洗滌后，有時(shí)還通入壓縮空氣，除去剩余的洗滌液。隨后打開(kāi)壓濾機(jī)卸除濾渣，清洗濾布，重新壓緊板、框，開(kāi)始下一工作循環(huán)。

　　板框壓濾機(jī)對(duì)于濾渣壓縮性大或近于不可壓縮的懸浮液都能適用。適合的懸浮液的固體顆粒濃度一般為10%以下，操作壓力一般為0.3～0.6MPa，特殊的可達(dá)3MPa或更高。過(guò)濾面積可以隨所用的板框數(shù)目增減。板框通常為正方形，濾框的內(nèi)邊長(zhǎng)為320～2000mm，框厚為16～80mm，過(guò)濾面積為1～1200㎡。板與框用手動(dòng)螺旋、電動(dòng)螺旋和液壓等方式壓緊。