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  在制造業的數字化轉型過程中，比“從0到1”更難突破的實際上是“從1到n”的過程。

  在世界經濟論壇的調研中，有70%左右的企業難以跨越“試點”。這些企業雖然在先進技術應用上積極投入，但可能缺乏合理的組織結構，或者沒有讓合適的利益相關者參與進來，以至于無法規模化地應用數字化技術。最終，大量人力物力的投入并沒有帶來清晰的效果。

  寧德時代在全球有超過30座工廠，“雖然公司目前只申報了兩座燈塔工廠，但實際上很多數字化技術已經在其他基地用起來了，甚至用得很好。”馬林表示。

  將燈塔工廠的經驗在內部復制，寧德時代依靠的是一支高效的運營團隊。馬林表示，設備建設和技術導入速度都很快，但關鍵是運營團隊需要有較強的執行力、一致性和協同性，“當我們在打造第一座燈塔工廠的時候，其他基地的同事都會來看這座工廠有哪些優勢、怎樣借鑒這些技術，而不是等到燈塔工廠建成了之后其他人再開始同步”。

  在規模化運用新技術的過程中，兩座工廠也各自成長出不同的特色。

  馬林全程參與了寧德時代總部基地燈塔工廠的建設過程，他認為這座工廠的特色之一在于人效提升，相比于消費類電池，動力電池生產過程速度要求更快、缺陷要求更少，傳統檢測方法準確率較低，因此工廠引入AI技術輔助人工交叉檢測，明顯提升了準確率；先進制造技術的運用還反哺數字化開發，提升材料、工藝和裝備層級的仿真能力，原本需要一周時間的仿真工作現在一兩個小時就能做出來；此外，制造鏈條完成了閉環控制，大量沉積在產線上的數據被喚醒，通過模型分析來改造工藝、提升效率。

  在應用先進技術的同時，宜賓工廠則增添了一抹綠色的底色。除了“燈塔工廠”的稱號之外，宜賓工廠還在2022年3月獲得碳中和認證證書，成為全球首家電池零碳工廠。實現零碳一方面是借助當地豐富的水力資源，提升能源結構中綠電的比例；另一方面，數字化技術也幫助工廠“節流”，降低生產過程中的能源消耗。

  設備運轉是能源消耗的大戶，面對一條拉線上的數百臺設備，人工點對點操作常常顧此失彼，也無法及時響應。四川時代自主研發了CFMS系統，并在廠區中鋪設了超過4萬個環境探測傳感器，通過窄帶物聯網采集，全域廠房設備被100%在線監控，它們的狀態參數都可以得到實時上傳，數據可以實現快速交互。AI系統通過計算這些數據，進行節能方案的優化，并為每臺設備量身定制的運行參數。

  此外，在宜賓工廠，數字化技術的應用還外溢到生產以外的場景。馬林介紹，原來AI視覺等技術主要用在產品質量控制方面，而現在已經拓展到整個工廠運營層面。例如在安全管理方面，傳統的巡檢只能依靠人力，易燃區域主要采用現場定時定點抽檢的形式，漏檢風險較大。對此四川時代運用視頻流+AI技術，打破網絡、系統之間的屏障。通過視頻實時成像，系統可自動識別違規操作，例如標志牌混放、通道占用等，并進行智能標注、保存圖像等。

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