超高性能立式 CNC 車削中心
挾帶著最新工具機科技與精密的切削性能，程泰 GV-780 系列超高性能立式 CNC 車床，以高剛性結構結合高精密線軌設計，同時搭載高效率伺服定位刀塔與 1,050 N-m 大扭力之 強力主軸，使得本系列能以極小的占地面積提供您最強悍的切削能力。此外，另可選用動力刀塔、C 軸、雙車刀刀具座以及工件動平衡分析，提供 GV-780 系列成為兼具車、銑、鉆、攻牙、雙面同步平衡加工，工件動平衡校正等一機多功能之次世代立式車削中心。
充裕的加工范圍以及各種先進的復合化功能，滿足各種加工需求。
后出式鐵屑除屑機設計，具備極佳之鐵屑移除效率同時有效提高廠房空間利用率。
選配程泰自力研發 G.LINC 350智慧型操控系統，大幅提升機臺智能性 同時可減輕作業人員負擔，提升生產效率*1。
選用工件動平衡分析
高剛性結構
所有結構件皆透過有限元素分析 ( FEM )，讓底座及立柱之加強肋達到最佳化設計，機械強度較傳統設計增加 30%，所以 GV-780 系列可以在長期重切削下依然維持加工精度,并且具有較為耐用的刀具使用壽命。
各軸進給系統之伺服馬達，皆使用 FANUC αi 系列以確保極致性能與精度。
X、 Z 軸采用高剛性滾柱型線性滑軌，兼具硬軌的重切削剛性與線性滑軌的快速移動、低磨耗等特色，剛性與控制性大幅提升。
立柱與底座結合面采手工精密鏟花，以確保最大組裝精度、結構剛性及均衡負載。
大斜面超寬排屑槽設計搭配標準底座沖屑裝置，切屑可輕易經由沖屑液帶離加工區域，避免高溫切屑影響加工精度。
底座與立柱皆為一體鑄造成型，并采用高張力米漢那鑄鐵，搭配熱流平衡設計，能滿足長年加工使用之需求。
( GV-780 系列之主架構圖 )
終極切削能力
主軸采用 P4 等級之兩組雙列滾柱軸承以及兩組斜角接觸滾珠軸承支撐設計，可確保主軸剛性、提高重型工件負荷能力以及減少長時間運作下之主軸熱變位。
主軸采用 FANUC αP40/6000i 廣域馬達驅動主軸系統，提供 2 倍于一般馬達之高扭矩值，廣域馬達可于一般馬達1/2 轉速時即達到全馬力輸出，能在較低轉速作業區間提 供重切削能力。
最大馬力輸出 22 kW ( 30 分 )，提供強悍之重切削能力。
標準主軸輸出![[+]](http://www.goodwaycnc.com/exhtml_goodway/images/turning/vertical/gv-780/spindle/gv-780-spindle-output_tw.png)
選用 ZF 齒輪式主軸輸出![[+]](http://www.goodwaycnc.com/exhtml_goodway/images/turning/vertical/gv-780/spindle/gv-780-spindle-zf-output_tw.png)
先進刀塔科技
標準刀塔
以高負荷之伺服馬達進行刀盤換刀定位，相鄰刀換刀時間僅 0.2 秒，對邊刀也僅 0.5 秒。
刀盤采用日系超高精度曲齒離合器精密定位，配合 3,620 Kg 挾持力，于重切削時提供充足刀塔剛性。
曲齒離合器具有可自動對心、自動清潔與齒面大面積結合等多項優于傳統直齒離合器的特性，為程泰相關產品所廣泛采用。
動力刀塔
GV-780 系列結合 C 軸控制及動力刀塔成為車銑復合中心，可將一工件在同一車床內完成車、銑、鉆及攻牙等加工。避免因為工件在機器間移動所產生的誤差，并節省加工時間及人力。
刀塔之各刀位皆可安裝動力刀具 ( 僅在工作位置之刀具旋轉 ) ，刀盤不需推出即可完成換刀。
動力刀塔運用最新伺服定位科技，相鄰刀具換刀時間僅 0.2 秒完成換刀，對邊刀具換刀為 0.5 秒。
Top雙車刀刀具座
選用程泰雙車刀刀具座，可于工件兩側同時切削，確保加工面極致平行精度，特別適合加工剎車盤等汽機車相關產業。
加工時間較使用一般刀具縮短 50%。
以伺服馬達傳動雙車刀刀具座，可輕松變更加工條件，靈活對應不同工件加工需求，克服油壓驅動方式之不便利性，減少刀具調整時間，提升生產效率。
工件動平衡分析 ( WBA )
高效率、高精密、適合短 / 薄型工件提高機臺的生產效率與簡化作業的復合化技術一直是程泰的研發理念，程泰工件動平衡分析 ( WBA )，以過去車削中心的開發經驗為基礎，源自產學合作的技術精進。程泰工件動平衡分析結合車削中心，將車銑復合的技術再一次地進化，完全符合提高生產效率與簡化作業的目標。
本產品主要運用在“非同軸心的不對稱工件的不平衡量偵測”及“加工后需要動平衡檢測的工件”。藉由植入機臺內部的高精度感測器擷取工件在高速旋轉下的離心力所引起的振動訊號，運用大量的機電整合技術，對于非同軸心的不對稱工件，機臺可以偵測不平衡量的相位與量值，并提供資訊予使用者設計模治具；對于加工后需要動平衡檢測的工件，則搭配具備銑削機能的機臺 ( 三軸以上的車削中心 ) 于線上偵測工件之不平衡量之相位和量值，并藉由動力刀塔將不平衡量移除，進而完成工件的動平衡。
校正前后比較圖
WBA 校正前
WBA 校正后
振動量
? 88%
以汽車用煞車盤為例，目前多采用的是離線式動平衡檢測的方式，當精加工完成后，必須停機將工件卸下，放置到動平衡專用機上檢測不平衡量，當檢測完后，必須再次卸下工件改置到綜合加工機上移除碟盤的不平衡量。停機拆裝不僅會耗費時間，由于重復地裝卸，還會有精度上的誤差。
因此我們將 WBA 裝置到立式車削中心上，當碟盤加工完成后，可直接進行工件的動平衡量測，接著再透過 C 軸加工的方式，移除掉工件的不平衡量，如此可以節省下停機拆裝的時間，也不會有重復拆裝的精度誤差。藉由 WBA 與車削中心整合其碟盤的工序，將復合加工再進化。
加工時間 ? 50%
WBA 可以依據客戶的需求而進行人機介面的規劃與設計，使用簡單、操作容易。以汽車的煞車盤為例，其標準件的初始設定僅需 2 分鐘，主要是輸入碟盤的資訊 ，其次要輸入碟盤的加工參數。設定后只要一個按鈕，每片碟盤即可實現雙車精修、不平衡量檢測、不平衡量加工及不平衡量檢測，整個工序僅須 3 ~ 4 分鐘。
工件動平衡分析規格| 項目 | WBA |
|---|---|
| 碟盤直徑 | 286 ~ 355 mm |
| 碟盤厚度 | 28 ~ 32 mm |
| 碟盤摩擦面 | 60 mm |
| 校正方式 | 單平面校正 |
| 可校正之不平衡量 | 1,650 ~ 14,850 g-mm |
| 靈敏度 | 0.001g |
| 動平衡等級 | ISO 1940, G2.5 |
輸入碟盤的資訊
輸入碟盤的加工參數
G.LINC 350 的 WBA 畫面 ( 選配 )
| GV-780 系列 |
|---|
| 重要諸元 | GV-780 |
|---|---|
| 最大旋徑 | ? 850 mm |
| 床鞍蓋上旋徑 | ? 660 mm |
| 最大車削直徑 | ? 820 mm |
| 標準車削直徑 | ? 390 mm |
| 最大車削長度 | 660 mm |
| 油壓夾頭 | 15" ( 選用 18" ) |
| 主軸 | GV-780 |
|---|---|
| 主軸軸承直徑 | ? 160 mm |
| 主軸鼻端 | A2-11 |
| 主軸馬達 | αP40 / 6000i |
| 馬達馬力 ( 連續 / 30 分 ) | 18.5 / 22 kW ( 30 / 37 kW , 選用 ZF 齒輪箱 ) |
| 馬達全馬力輸出轉速 | 575 rpm |
| 主軸傳動方式 | 皮帶帶動 |
| 主軸轉速 | 2,000 rpm |
| 主軸全馬力輸出轉速 | 288 rpm |
| 主軸扭矩 ( 連續 / 30 分 ) | 620 / 1,050 N-m ( 2,817 N-m , 選用 ZF 齒輪箱 ) |
| X / Z 軸 | GV-780 |
|---|---|
| 滑軌型式 | 線軌 |
| X 軸最大行程 | 500 ( -50 ~ +450 ) mm |
| Z 軸最大行程 | 670 mm |
| X / Z 軸快速進給 | 20 m/min. |
| X / Z 軸馬達 | 3 / 4 kW |
| 刀塔 | GV-780 |
|---|---|
| 刀塔容量 | 8 / 12 支刀 |
| 換刀速度 | 0.2 秒 ( 相鄰刀 ) |
| 四方型刀具 | □ 32 mm |
| 圓形刀具 | ? 50 mm |
| 動力刀塔 ( 選配 ) | |
| 刀塔容量 | 12 支刀 |
| 旋轉刀具馬達 | 4.5 kW ( 選配 : 7 kW ) |
| 換刀速度 | 0.2 秒 ( 相鄰刀 ) / 0.5 秒 ( 對邊刀 ) |
| 四方型刀具尺寸 | □ 25 mm ( 選配 : □ 32 mm ) |
| 圓形刀具尺寸 | ? 40 mm ( 選配 : ? 50 mm ) |
| 動力刀具規格 | ER 32 ( 選配 : ER 40 ) |
| 動力刀具轉速 | 40 ~ 4,000 rpm ( 選配 : 30 ~ 3,000 rpm ) |
| 雙車刀刀具座 ( 選配 ) | |
| 四方型刀具尺寸 | □ 20 mm |
| 雙車刀間距 | 7 ~ 100 mm |
| B 軸馬達 | 0.75 kW |
| 盤面車削長度 | 100 mm |
| 一般性規格 | GV-780 |
|---|---|
| 標準控制器 | FANUC Oi -TF |
| 電壓需求 | AC220 V |
| 功率需求 | 45 KVA |
| 油壓箱容量 | 60 L |
| 冷卻水箱容量 | 250 L |
| 機械尺寸 ( 長 x 深 x 高 ) | 1,880 x 3,360 x 3,560 mm |
| 機器重量 | 9,000 Kg |
