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技術參數：比重：1.3g/cm3，比表面積：1.2 m2/g， 空隙率：65% ，物理強度：≧600kg/cm2.

在鐵碳填料應過程中，杜絕長時間運行過程中由于鐵的腐蝕出現的均流，及時剝離反應過程中生成的金屬氧化物和氫氧化物膜，填料層層消耗、變小，阻止填料表面鈍化板結，使整個處理過程高效、持久、穩定。

所需器材：1L燒杯、小型曝氣裝置、鐵碳填料、酸、堿、助凝劑；

用1升燒杯加入1公斤填料，燒杯底部放置一曝氣頭以做曝氣裝置。然后加入需要進行測試的廢水剛好沒過填料，打開曝氣機進行曝氣，曝氣量調到所設定工藝合適大小；

時間的調整：該試驗可分別在30分鐘、45分鐘、60分鐘、90分鐘等幾個時間段進行試驗；

PH值的調整：可將PH值調節為2、3、4、5、6分別試驗，出水測PH值；

反應結束后，把廢水倒出，用石灰或液堿調節PH值至8-9之間進行絮凝沉淀（也可加入少量助凝劑，如：PAC），取上清液進行檢測；

動態試驗可做模擬反應器放置現場進行連續性試驗，反應器的結構可根據廢水及現場情況自行設計，試驗參數可以按如下計算：填料比重1.2噸/立方米，微孔孔隙率為65%可按60%計算，那么如果試驗微電解處理時間60分鐘，則一立方填料每小時可處理水0.6立方，如果試驗處理30分鐘，則一立方填料每小時可處理水量為：60/30*0.6=1.2立方水；其它可依此類推。

一.生產工藝類型區分：
  “壓制填料或低溫燒結填料”3-6個月會板結，需要更換
  “高溫燒結”長期有效，不需要更換，只需定期添加。

“低溫燒結填料”是通過600°至1000°的傳統燒結技術將主要成分燒結在一起，因達不到合金結構的條件，其主要成分仍為分開的不同物質，長時間使用，會出現板結鈍化、粉碎等問題。

（區分方法：1、強度差，可摔打或進行相關測試；2、孔隙率小，可扔到水中觀察氣泡的產生量；3、侵泡在硫酸中一段時間，會出現粉碎現象。）

“高溫燒結填料”是通過≥1300°的高溫“熔融技術”加工而成，所有成分均勻的融合為一體，形成了一體化框架式合金結構，完全杜絕了板結鈍化等問題，且效率高，持久穩定。

（區分方法：1、以鐵為主體的合金結構，強度大，可摔打或進行相關測試。2、孔隙率大，可扔到水中看氣泡的產生量。3、侵泡的硫酸中，不會出現粉碎現象。4、高溫的緣故，部分填料表面會出現程度不同的顏色變化。）

二.鐵碳填料從應用效果區分
  1、可在同等工藝條件下，長時間試驗比較處理效果。
  （高溫燒結填料因獨特的加工工藝及合理的成分配比效果高于低溫燒結填料）
  2、通過質量監督局檢測其主要成分鐵的含量。（高溫燒結填料含鐵量超過75%，低溫燒結填料鐵含量較低。）或采用磨擦及切割的方式，觀察填料的金屬光澤；（金屬光澤越明顯，說明含鐵量越大）。

三、鐵碳填料檢測方法新論：從微電解工藝的最原始的工藝來講，最原始的微電解為鐵粉和碳粉混合后加入污水中，從而形成微電解的效果，鐵碳填料做為后期發展的另一種形態，在使用上有所方便，但效果上，燒結的溫度越高，效果越差，因為道理很簡單，鐵塊和鐵粉與酸反應時，鐵粉反應更加充分，從而效果更好，所以區分微電解填料的好壞，單純從燒結的溫度來講是不科學的，也違背了微電解的基本原理。所以，鑒于此，微電解填料，燒結是為了碳粉在使用過程中的曝氣情況下，不至于很快浮出水面，損耗過于迅速。綜上，最佳的鐵碳填料是鐵和碳達到一種融合的狀態，且不易很快被酸浸泡侵蝕完全粉化即可，所謂的燒到合金的程度，那建議還是直接加廢鐵塊的比較好，因為所有的鐵塊里邊都有一定量的碳，這些碳是煉鐵過程中未提煉出來的，與鐵的結合更加穩定，長久。