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　　現代冷擠壓技術是從18世紀末開始的，法國人在法國革命時代把鉛從小孔中擠出制成子彈，開始了冷擠壓。1830年在法國已經有人開始利用機械壓力機，采用反擠壓方法制造鉛管和錫管。1906年美國為了制造黃銅的西服紐扣，已經有人取得了正擠壓空心杯形坯料的專利權。1909年美國人獲得專利的Hooker法——正向沖擠法，金屬活動方向與沖擠方向相同，就是在買了1906年的專利之后發展起來的，該專利中的杯形坯料，是采用拉深法制造的。次世界大戰中，曾用Hooker法制造了黃銅彈殼，而在第二次世界大戰以前的1934年，德國人就利用這種方法試制了鋼彈殼，但因熱膠著嚴重，沒有成功。直到第二次世界大戰中期由于采用了新的表面潤滑處理方法——使工件表面形成磷酸鹽薄膜，擠壓方法制造鋼質彈殼獲得成功。自此，冷擠壓技術走向實用，成為冷鍛技術中應用最廣泛的一種方法。

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　　在凸模工作和尾部端面上沿徑向所發生的裂紋，在凸模工作圓角處所發生的裂紋，是位于表層的輕微裂紋。這種裂紋常常從一個極微小的磨痕、劃痕或金屬粘連拉傷開始，由極細的條紋逐漸擴展成微裂紋。因此，降低圓角部位的表面粗糙度和提高其硬度，采用優質潤滑劑以防金屬粘連，便可避免這種裂紋的發生。凸模工作端面上的網狀裂紋，是一種由于擠壓時的熱效應而引起的熱疲勞造成的。有時，當磨加工的磨削量過大，進給太快時，由于表面過熱所引起的龜裂，在擠壓時也會發展成為網狀裂紋，因此，在磨削成形端面時，應選用粗粒度的砂輪，接近成品時，每次磨削量要小，同時應檢查回火處理以及軟氮化和鍍鉻等表面處理情況。在凸模尾部端面上，有時類似網狀裂紋的端部開裂。這種表面為網狀，向縱向發展的開裂現象，是由于端面不平，材質不均勻，或由于凸模墊塊不平、中心壓塌變形，而使端面接觸不良引起的。所以，凸模的尾部端面應平坦，且與工作端面平行，并采取足夠厚度和強度的凸模墊塊，以增加其剛性，防止變形。

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