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組成部分

• 控制器：如前文提到的 PLC、DCS 等，是系統的 “大腦”，根據預設程序和邏輯對整個生產過程進行控制和協調，對輸入信號進行處理并輸出控制指令。
• 傳感器：相當于系統的 “眼睛” 和 “耳朵”，用于實時監測生產過程中的各種物理量，如溫度、壓力、流量、液位、速度等，將這些非電量信號轉換為電信號或其他可處理的信號，以便控制器獲取信息。
• 執行器：作為系統的 “手腳”，根據控制器發出的指令來執行具體的操作，如調節閥、變頻器、電機等，通過改變自身的動作來調節生產過程中的參數，實現對被控對象的控制。
• 監控系統：包括人機界面（HMI）、監控軟件等，用于實時顯示生產過程的運行狀態、參數信息等，操作人員可以通過監控系統對生產過程進行遠程操作、參數調整和故障診斷，實現人與系統的交互。

主要類型

• 集散控制系統（DCS）：采用分散控制、集中操作、分級管理的設計思想，將系統分為現場控制級、過程控制級、操作監控級和管理級等多個層次，各個層次之間通過網絡進行通信，適用于大型工業生產過程的綜合自動化控制，如石油化工、電力、冶金等行業。
• 可編程邏輯控制器（PLC）控制系統：以可編程邏輯控制器為核心，具有可靠性高、編程簡單、靈活性強等特點，主要用于邏輯控制、順序控制和簡單的過程控制，在制造業、水處理、交通運輸等領域應用廣泛。
• 現場總線控制系統（FCS）：采用現場總線技術，將現場設備（如傳感器、執行器等）通過總線直接連接到控制器，實現現場設備之間以及現場設備與控制器之間的雙向、多變量數字通信，具有開放性、互操作性、分散性等優點，可提高系統的可靠性和靈活性，適用于工業自動化生產線、智能建筑等領域。
• 分布式控制系統（DSC）：是一種將控制功能分散到多個節點上的控制系統，各個節點之間通過網絡進行通信和協作，共同完成對整個系統的控制任務，具有高度的靈活性、可擴展性和可靠性，常用于大型復雜的工業系統，如航天、國防等領域。

作用和意義

• 提高生產效率：通過自動化的控制和操作，能夠實現生產過程的連續運行和快速切換，減少人工操作的時間和誤差，提高生產設備的利用率和生產速度，從而增加產量。
• 保證產品質量：能夠控制生產過程中的各種參數，使其保持在穩定的范圍內，減少產品質量的波動，提高產品的一致性和穩定性，降低次品率。
• 降低生產成本：減少了對人工的依賴，降低了人工成本；同時，通過優化生產過程、提高能源利用效率等方式，降低了原材料和能源的消耗，降低企業的運營成本。
• 增強生產安全性：可以實時監測生產過程中的各種安全參數度、壓力、濃度等，當出現異常情況時及時發出報警信號并采取相應的控制措施，避免事故的發生，保障生產人員和設備的安全。