壓輥的轉速是影響壓輥耐磨性的重要因素。為追求生產率，當初壓輥的設計轉速都比較高，一般為200 --300 r/min，套筒式和分體模塊式環模又采用了窄形壓輥，更加快了壓輥的磨損速度，即使在壓輥的外緣結構和材料方面采取了諸多耐磨措施，壓輥的使用壽命仍不足100 h，磨損后的壓輥外緣形式見圖6. 13。作者分析認為，壓輥的轉速越高，產生的切向力越大，正壓力越小，合力方向越偏向切向力方向，偏磨損越嚴重。生產實踐驗證了這一結論的正確性:在保持生產率不變的情況下，壓輥轉速降為50---100/min時，成型能耗可降低30%一5000，成型腔偏磨損和壓輥磨損都會顯著減輕。
壓輥是平模式成型機的關鍵部件，壓輥的結構形狀、直徑、數量、布局方式、轉速及材料等要素都影響生物質成型效果、維修周期。在設計時，除了根據設計要求來確定壓輥的基本參數外，還要與平模盤對應配合使用。在實際應用中，還應注意以下幾個方面的問題:①壓輥的轉速盡可能地低一些，一般應小于140 r/min。壓輥轉速低，滑移作用減弱，可降低壓輥的磨損，提高壓輥的使用壽命，節約維修成本;②盡可能加大壓輥的直徑，增加壓輥切線與成型孔的接觸時間，提高原料壓人量，對于直徑80 cm以上的平�？煽紤]增加壓輥數量(錢海燕等，2009)，如圖6. 30所示，但會引起進料架空、喂入速度降低等問題，要采取適當措施解決;③改變壓輥外緣的結構形狀。壓輥的外緣的齒形設計成梯形齒、形斜齒等形狀，不僅利于增大壓輥表面與生物質間的摩擦力，提高原料壓緊效率，還有利于提高原料喂人量;④將壓輥外緣磨損最快的齒圈部分單獨設計，套裝在安裝軸承的輥軸上。壓輥齒圈部分的材料可選用優質合金鋼，如27SiMn或熱處理性能好的Cr12MoV等，可大大提高耐磨性能。齒圈磨損后可單獨更換，拆裝方便，組合式壓輥結構如圖6. 31所示;⑤合理選擇壓輥的材料，整體壓輥的材料可選用耐磨性較好的20Cr，采用滲碳淬火熱處理使其齒面具有較高硬度，提高使用壽命。
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在燃燒早期，秸稈成型燃料表層揮發分開始燃燒，在爐膛內氣流的擾動下，表層松散的飛灰顆粒離開秸稈成型燃料進人煙道氣，粘貼在受熱面上，沉積率最大;表面揮發分燃燒完成后，溫度向成型燃料內部傳導，內部的可燃揮發物開始持續析出燃燒。但由于秸稈成型燃料結構密實，很快就形成結構緊密的焦炭骨架，運動的氣流不能使骨架解體，飛灰顆粒減少，受熱面上的沉積率逐漸降，然后穩定在一定值。沉積的形成過程與燃料燃燒規律是吻合的。
物料的粒形對磨損有很大的影響，尖銳物粒的磨損能力很強，而圓鈍的物粒磨損能力相對較差。這是因為尖銳的物粒可以比較容易地刺人材料表面，引起材料的塑性變形，或者直接切削材料，所以尖銳磨粒的磨損能力很強。
對于活塞沖壓式成型設備，成型管是主要的磨損部件，物料在成型管內受擠壓作用而成型。為了使物料成型時有足夠的壓力，成型筒通常設計成錐形管，此時錐角的選擇是關鍵。錐角過小，收縮度達不到，物料擠壓后不易成型或成型后產品的密度達不到要求;錐角過大，則成型阻力過大，存在積壓死區，易堵塞，且成型錐管所受的側壓力增大，磨損增加，降低了成型錐管的使用壽命�；钊麤_壓式成型設備的成型管采用低合金耐磨鋼的較多，如20CrMnTi等。在一定的熱處理工藝后，其表面硬度可以達到HRC55以上，且韌性較好，能夠耐沖壓過程的沖擊�；钊麤_壓式成型設備其使用修復周期相對較長，可以達到500 ho
有砂土的s}q反應，生成低熔點的共晶體，漸漸聚團后形成大面積結渣。這兩個反應可以形成熔點僅為650 ^} 700℃的共晶化合物，正是這些熔融態的物質允當灰粒之間的}k合劑而引起了聚團和結渣。