對于螺旋擠壓式成型設備，其磨損的主要部位為螺旋桿頭部和成型管內壁。由于螺旋桿與物料始終處于高速摩擦狀態，導致壓縮區(高溫、高壓)螺旋桿螺紋的磨損非常劇烈，尤其以螺旋桿頭部最后一圈螺旋葉片磨損最為嚴重。螺旋桿的材料，多以45號鋼為主，有部分采用合金鋼。為了延長螺旋桿的使用壽命，目前多采用表面硬化的方法對螺旋桿頭進行局部熱處理，如采用噴焊鎢鉆合金、碳化鎢焊條堆焊、局部炭化鎢噴涂或局部滲硼處理以及振動堆焊等方法對螺旋桿成型部位進行強化處理，在成本增加較大的同時，其使用修復周期改善有限，通常不大于100 h。此外，還有把磨損最嚴重的螺旋桿前部用耐磨材料做成可拆卸的活動螺旋頭，磨損后更換，螺旋本體還可繼續使用。目前國內外的工藝技術條件還沒有從根本上解決螺旋桿磨損間題。對于螺旋桿式成型設備，解決快速磨損的方法就是規模化生產，定期批量更換維修配件。
氧化鋁陶瓷與大多數熔融金屬不發生反應，只有Mg} Ca, Zr和Ti在一定溫度以上對其有還原作用;熱的硫酸能溶解氧化鋁，熱的HCI. HF對其也有一定腐蝕作用;氧化鋁陶瓷的蒸氣壓和分解壓都是最小的。由于氧化鋁陶瓷優異的化學穩定性，可廣泛地用于耐酸泵葉輪、泵體、泵蓋、軸套，輸送酸的管道內襯和閥門等。
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該機型生產的難點在于:力傳遞效率不如動輥式高，被動壓輥轉動速率較高，正壓力較低，生產率不宜設計太高，一般年產量1000 t;動盤面與套筒端部磨損同步發生，增加了加工難度;模輥間隙是由兩個轉動體構成的，而且對原料的切線力相同，因此容易使原料緊壓層滑動，降低喂人效率。基于此，盡可能加大固定輥輪直徑是十分重要的。
生物質(秸稈)成型燃料因含有較高的不利燃燒的元素，如鉀、鈣、鈉、鎂等堿金屬氧化物和硅、氯、硫、氮等非金屬元素，在燃燒過程中都是助成沉積的因素，因此，在受熱面上形成的沉積與煤相比，程度更嚴重。生物質燃料具有光滑的表面和較小的孔隙度，它的勃結度和強度更高，也更難去除。圖是秸稈成型燃料燃燒時在鍋爐過熱器及爐墻表面沉積結垢的照片。
生物質成型燃料燃燒首先從表面可燃揮發物析出開始，接著氣體、焦炭相繼著火燃燒;燃燒過程很快進入過渡區;表面溫度向燃料的內部逐層傳導，使點火區的周圍及內部接近層同樣放出可燃揮發性氣體，焦炭的燃燒產物COZ , CO, CH;等大量的揮發分由內部向外擴散，同時由于秸稈成型燃料內部受熱膨脹，灰層中出現了微小的空隙或裂紋，使氣體更易析出，氧氣也更易進入，焦炭骨架更易形成，燃燒進入激烈氧化階段。這一階段溫度較高、熱量放出較多，是生物質燃燒設備最重要的階段。
通過對3種直徑、密度、質量相同或相近的秸稈成型燃料燃燒試驗，測出不同燃燒階段的燒失量m，平均燃燒速率v及可燃物相對燃燒速率}溫度是影響燃燒的三個主要因素之一，對任何燃料都一樣，生物質成型燃料也不例外。燃燒初期，主要是依靠溫度使生物質燃料內的有機物質分解，釋放出高濃度的揮發分，實踐中，可明顯檢測到在100℃左右就有揮發分析出，直到550℃左右，80%的揮發分都要析出來。同時，較大塊狀的燃料由外向里是需要溫度梯度的，有了這個梯度，燃燒室內才能有可以自我控制的高溫溫度場，這是固體燃燒與液體燃燒最大不同點。可見，溫度在這段燃燒中是生物質燃燒的基本條件;燃燒中期，成型燃料的燃燒同時受溫度和揮發分濃度的影響，揮發分濃度成為控制燃燒速率的主要因素。在高溫工況下，燃燒的平均燃燒速率明顯大于低溫工況下的平均燃燒速率。在燃盡期，可燃物基本上燃盡，高溫與低溫工況燃燒速率趨于一致。由上述分析可以看出，溫度既是生物質燃燒的條件，也是燃燒追求的目標。