壓縮空氣是工業上常用的環保動力源，被廣泛應用于工業、農業、商業、國防和科技等多個領域。
根據我國能源基礎與標準化委員會的有關統計資料，空壓機每年的耗電量約占全國總發電量的6%～9%，2018年全國空壓機耗電量約為4200億kW·h，其中有效能耗只占66%，其余34%的能量（約1420.4億kW·h，相當于1.5座三峽大壩的全年發電總量）被白白浪費。
通常認空壓站房的能耗成本占工廠運營成本的20%左右，因此空壓站房的系統節能亟待全面展開。
各行各業用氣需求不一，對空壓機的性能要求也各不相同，部分企業在選購空壓機時，過分強調設備的一次投資、空壓機的性能指標和能耗指標，而忽略對于自身用氣特性的準確評估，從而導致最終設備選型不當，可能存在設備排氣壓力與排氣量過大，和實際使用不匹配，造成較大余量，降低了設備的運行效率，存在較大的資源浪費情況。
根據美國能源部對世界范圍內使用壓縮空氣企業的空壓機負荷百分比的調查發現，我國空壓機的負荷率僅為66%，遠低于世界平均水平，由此可見我國空壓機設備利用率還較低，存在很大的提升空間。
傳統的空壓站一般采用人工值守控制，空壓機的啟動和停車需要根據生產需求隨時調整，根據生產調度需求，工人對空壓機進行相應的啟動和停車操作。
1、卸載能耗高
由于空壓機設備加載運行時，設備啟動產生較大的沖擊電流，不僅對電網的安全穩定運行構成威脅，還會造成嚴重的資源浪費。空壓機設備卸載運行時壓縮電動機仍處于運行狀態，設備空載運行，就傳統調節方式下的空壓機而言，空載運行狀態下的能耗是設備滿載運行狀態下能耗的20% 以上，有的空壓機空載運行能耗可達40%，能耗占總能耗的9%～18%，電能資源浪費嚴重。
2、爬升能耗高
加、卸載控制方式使得壓縮氣體的壓力在工作壓力值（即能夠保證用戶正常工作的壓力-加載壓力）和工作壓力（卸載壓力）之間運行。壓差一般在1bar以上。通過理論計算和實際檢測，得知空壓機壓力每增加1公斤，能耗增加4～8%。
1、管道設計不合理
空壓機排氣到達末端前需經過冷卻器、干燥機、過濾器、控制閥以及傳輸管道等，在傳輸過程中由于管道的管徑、管頭和管長等設計不合理會使排氣壓力受損，排氣壓力每損耗1bar，對應的電能將多損耗7.5%，因此對管網進行優化可以進一步減少空壓站系統耗能。
2、壓縮氣體泄漏
壓縮氣體泄漏是空壓站的一大隱患，空壓站設備工作環境復雜，設備檢修保養工作量大，空壓站管網存在孔洞、密封片老化或松動等問題，如不及時維修會使管網壓縮氣體泄漏加劇，增加空壓站的能效損耗，據統計空壓站的壓縮氣體泄漏量約占壓縮氣體總產量的20%～25%，其損耗量，減少壓縮氣體泄漏也是提高空壓站節能效率的重要手段。
3、余熱浪費
根據權威機構檢測結果，空壓機壓縮空氣消耗的電能僅為總耗電量的10%，其余90%的電能消耗轉化成了熱能，但是在大多數企業中，壓縮空氣產生的熱能無法得到充分的利用，存在較嚴重的余熱浪費現象，由于設備運轉的溫度要求，壓縮空氣產生的高熱導致的油、氣混合蒸汽將通過空壓機的散熱系統作為“廢熱”排到大氣中，而這部分“廢熱”的溫度通常在80℃～100℃之間，產生這些“廢氣”消耗的功率約占空壓機輸入功率的25%～30%，由此可見，空壓機的余熱浪費也是造成空壓站房高耗能的原因之一。
