鍋爐脫硫塔是對工業廢氣進行脫硫處理的塔式設備。脫硫塔*初以花崗巖砌筑的應用的*為廣泛，其利用水膜脫硫除塵原理，又名花崗巖水膜脫硫除塵器，或名麻石水膜脫硫除塵器。
脫硫塔的優點是易維護，且可通過配制不同的除塵劑，同時達到除塵和脫硫（脫氮）的效果。現在隨著玻璃鋼技術的發展，脫硫塔逐漸改為用玻璃鋼制造。相比花崗巖脫硫塔，玻璃鋼脫硫塔成本低、加工容易、不銹不爛、重量輕，因此成為今后脫硫塔的發展趨勢。另外316L不銹鋼具有耐腐蝕、耐高溫、耐磨損三大優勢，也是脫硫塔發展重要趨勢之一。經過多年的改進，已發展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、篩板型、氣動乳化型等各種類型的脫硫塔，設備技術日趨成熟，各有優點和不足，企業可依自身需要選用不同類型。
鍋爐脫硫塔廠家講解效率高：指其工藝先進，是因鈉堿活性極強極高，所以只用很低的液氣比就可達到高效率的脫硫效果。工程投資少、經濟效益高：玻璃鋼吸收塔廠家可以減少投資，此工藝是使用了廉價的鈣堿再生、鈉堿重復利用，就大大降低了運行成本，經濟效益相比較以前要高出很多。
在玻璃鋼吸收塔使用中若是采用了此工藝，脫硫后的SO2和煙塵明顯較少，這也就是有些用戶想要脫硫效果。所以，玻璃鋼吸收塔廠家主張用戶采用鈉鈣雙堿法。
噴淋塔是不斷酸霧廢氣由風管引入凈化塔，經過填料層，廢氣與氫氧化鈉吸收液進行氣液兩相充分接觸吸收中和反應，酸霧廢氣經過凈化后，再經除霧板脫水除霧后由風機排入大氣。
吸收液在塔底經水泵增壓后在塔頂噴淋而下，最后回流至塔底循環使用。凈化后的酸霧廢氣達到地方排放標準的排放要求，低于國家排放標準。對工業廢氣進行脫硫處理的設備，即為脫硫塔。脫硫塔最初以花崗巖砌筑的應用的最為廣泛，利用水膜脫硫除塵原理，又名花崗巖水膜脫硫除塵器，又名麻石水膜脫硫除塵器。
首先，熱煙氣進入預洗滌塔，與飽和硫酸銨溶液接觸，煙氣在此過程中被冷卻，同時，由于飽和硫酸銨溶液中水的蒸發而析出硫酸銨晶體。
已被冷卻的煙氣通過除霧器進入SO2吸收塔。在吸收塔中，氨與水混合成氨液。煙氣中的SO2在此被吸收，與氨反應生成硫酸銨。
最后，脫硫后煙氣經120米高的煙囪排入大氣。
硫酸銨溶液被送入預洗滌塔循環利用。預洗滌塔中的硫酸銨料漿進入脫水系統。先經水利旋流器脫水，然后經離心機得到硫酸銨濾餅。
從旋流器和離心機回收的清液返回預洗滌器，循環利用。硫酸銨濾餅被送至造粒系統，得到高利用價值的顆粒硫酸銨肥料，在被火車或者卡車運走前，存放在能容納50,000噸硫酸銨的圓頂儲倉內。
⒈SO2和SO3的吸收 SO2十H2O→H++HSO3- SO3十H2O→H2SO4 SO2和SO3吸收的關鍵是提高其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面積越大，氣相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。2. 與石灰石漿液反應 CaCO3十2H++HSO3-→Ca2+十HSO3-+H2O十CO2 CaCO3十H2SO4 → CaSO4+H2O十CO2 CaCO3 +2HCl→CaCl2+H2O十CO2 本步驟的關鍵是提高CaCO3的溶解度，PH值越低，溶解度越大。系統組成 ——煙氣系統——吸收塔系統 ——制漿系統 ——漿液疏排系統 ——process water 工藝水系統 ——石膏脫水與儲運系統 ——廢水處理系統石灰石-石膏濕法脫硫的優點 1、工藝成熟，最大單機容量超過1000MW； 2、脫硫效率高≥95%,Ca/S≤1.03； 3、系統運行穩定，可用率≥95%； 4、脫硫劑—石灰石，價廉易得； 5、脫硫副產品—石膏，可綜合利用； 6、建設期間無需停機。 缺點：系統復雜，占地面積大；造價高，一次性投資大；運行較多、運行費用高，副產品處理問題。一、燃燒前煤脫硫技術 主要為煤炭洗選脫硫，即在燃燒前對煤進行凈化，去除原煤中部分硫分和灰分。分為物理法、化學法和微生物法等。1、物理法：主要指重力選煤，利用煤中有機質和硫鐵礦的密度差異而使它們分離。該法的影響因素主要有煤的破碎粒度和硫的狀態等。主要方法有跳汰選煤，重介質選煤，風力選煤等。2、化學法：可分為物理化學法和純化學法。物理化學法即浮選；化學法又包括堿法脫硫，氣體脫硫，熱解與氫化脫硫，氧化法脫硫等。3、微生物法：在細菌浸出金屬的基礎上應用于煤炭工業的一項生物工程新技術，可脫除煤中的有機硫和無機硫。中國當前的煤炭入洗率較低，大約在 20%左右，而美國為 42%，英國為94．9%，法國為 88．7%，日本為 98．2%。提高煤炭的入洗率有望顯著改善燃煤二氧化硫污染。然而，物理選洗僅能去除煤中無機硫的 80%，占煤中硫總含量的 15%～30%，無法滿足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作為燃煤脫硫的一種輔助手段。二、燃燒中煤脫硫技術 煤燃燒過程中加入石灰石或白云石作脫硫劑，碳酸鈣、 碳酸鎂受熱分解生成氧化鈣、氧化鎂，與煙氣中二氧化硫反應生成硫酸鹽，隨灰分排出。在中國采用的燃燒過程中脫硫的技術主要有兩種：型煤固硫和流化床燃燒脫硫技術。1、型煤固硫技術：將不同的原料經篩分后按一定比例配煤，粉碎后同經過預處理的粘結劑和固硫劑混合，經機械設備擠壓成型及干燥，即可得到具有一定強度和形狀的成品工業固硫型煤。固硫劑主要有石灰石、大理石、電石渣等，其加入量視含硫量而定。燃用型煤可大大降低煙氣中二氧化硫、一氧化碳和煙塵濃度，節約煤炭，經濟效益和環境效益相當可觀，但工業實際應用中應解決型煤著火滯后、操作不當會造成的斷火熄爐等問題。2、流化床燃燒脫硫技術：把煤和吸附劑加入燃燒室的床層中，從爐底鼓風使床層懸浮進行流化燃燒，形成了湍流混合條件，延長了停留時間，從而提高了燃燒效率。其反應過程是煤中硫燃燒生成二氧化硫，同時石灰石煅燒分解為多孔狀氧化鈣，二氧化硫到達吸附劑表面并反應，從而達到脫硫效果。流化床燃燒脫硫的主要影響因素有鈣硫比，煅燒溫度，脫硫劑的顆粒尺寸孔隙結構和脫硫劑種類等。 [1] 為提高脫硫效率，可采用以下方法：⑴改進燃燒系統的設計及運行條件 ⑵脫硫劑預煅燒 ⑶運用添加劑，如碳酸鈉，碳酸鉀等 ⑷開發新型脫硫劑 三、 燃燒后煙氣脫硫技術 煙氣脫硫的基本原理是酸堿中和反應。煙氣中的二氧化硫是酸性物質，通過與堿性物質發生反應，生成亞硫酸鹽或硫酸鹽，從而將煙氣中的二氧化硫脫除。最常用的堿性物質是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它堿性物質。共分為濕法煙氣脫硫技術、干法煙氣脫硫技術、半干法煙氣脫硫技術三類，分別介紹如下：1、濕法煙氣脫硫技術 濕法煙氣脫硫技術是指吸收劑為液體或漿液。由于是氣液反應，所以反應速度快，效率高，脫硫劑利用率高。該法的主要缺點是脫硫廢水二次污染；系統易結垢，腐蝕；脫硫設備初期投資費用大；運行費用較高等。⑴石灰石—石膏法煙氣脫硫技術 該技術以石灰石漿液作為脫硫劑，在吸收塔內對煙氣進行噴淋洗滌，使煙氣中的二氧化硫反應生成亞硫酸鈣，同時向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使亞硫酸鈣轉化為硫酸鈣，脫硫劑的副產品為石膏。該系統包括煙氣換熱系統、吸收塔脫硫系統、脫硫劑漿液制備系統、石膏脫水和廢水處理系統。由于石灰石價格便宜，易于運輸和保存，因而已成為濕法煙氣脫硫工藝中的主要脫硫劑，石灰石—石膏法煙氣脫硫技術成為優先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。該法脫硫效率高（大于95%），工作可靠性高，但該法易堵塞腐蝕，脫硫廢水較難處理。⑵氨法煙氣脫硫技術 該法的原理是采用氨水作為脫硫吸收劑，氨水與煙氣在吸收塔中接觸混合，煙氣中的二氧化硫與氨水反應生成亞硫酸氨，氧化后生成硫酸氨溶液，經結晶、脫水、干燥后即可制得硫酸氨（肥料）。該法的反應速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在結構和堵塞現象。另外 ，濕法煙氣脫硫技術中還有鈉法、雙堿脫硫法和海水煙氣脫硫法等，應根據吸收劑的來源、當地的具體情況和副產品的銷路實際選用。2、半干法煙氣脫硫技術 主要介紹旋轉噴霧干燥法。該法是美國和丹麥聯合研制出的工藝。該法與煙氣脫硫工藝相比，具有設備簡單，投資和運行費用低，占地面積小等特點，而且煙氣脫硫率達75%—90%。該法利用噴霧干燥的原理，將吸收劑漿液霧化噴入吸收塔。在吸收塔內，吸收劑在與煙氣中的二氧化硫發生化學反應的同時，吸收煙氣中的熱量使吸收劑中的水分蒸發干燥，完成脫硫反應后的廢渣以干態形式排出。該法包括四個在步驟：1）吸收劑的制備；2）吸收劑漿液霧化；3）霧粒與煙氣混合，吸收二氧化硫并被干燥； 4）脫硫廢渣排出。該法一般用生石灰做吸收劑。生石灰經熟化變成具有良好反應能力的熟石灰，熟石灰漿液經高達15000～20000r/min的高速旋轉霧化器噴射成均勻的霧滴，其霧粒直徑可小于100微米，具有很大的表面積，霧滴一經與煙氣接觸，便發生強烈的熱交換和化學反應，迅速的將大部分水分蒸發，產生含水量很少的固體廢渣，脫硫技術石灰石鈣法:包括濕法煙氣脫硫/半干法(阿爾斯通的NID)/干法(RCFB)和(CFB)如前面所述,應用在80%以上的火電廠氨法:用得較少,多在石化領域的電廠鎂法:一種可以再生吸收劑的方法,國內好象沒有海水法:要布置在海邊才行。