MGPL25-20A-XC8
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PLM的應用覆蓋了公司相關應用部門：產品開發部全體人員，工程圖、工裝設計人員全過程應用PLM系統；生產部、檢驗部、品質部、用戶服務部也在應用PLM系統，車間人員可以在現場使用PLM系統對圖紙、零件、更改通知單、產品結構進行查詢，基于PLM系統可隨時出報表管理。
2）從PLM應用的多個途徑確保以PLM生效的圖、文檔為基準
利用PLM確保以生效的圖、文檔“電子文件”為基準，確�！半娮游募迸c流通的紙質文件完全一致，確保所有更改的可追溯性。數年來，以PLM數據庫為基準開展工作已成為應用人員的共識和習慣。圖、文檔的基準問題和三性得到了100%的保證。
以“生效的電子圖、文檔”為基準需要制定基于PLM管理的嚴密的9000管理文件，并將9000管理程序通過PLM流程實現，使所有圖、文檔的生成、更改、發放全部納入PLM的管理。并且在PLM實際應用中隨時發現問題，完善管理流程，用PLM管理軟件確保9000管理制度的不可逾越。
3）實現了以紙質數據向電子數據管理為中心的全面轉移
PLM以“零件”為核心，以“產品結構”為基礎。在圖紙導入時自動生成了完整的產品結構數據，設計數據經工藝部門調整為生產數據，傳導到ERP，即可實現全公司生成經營的信息化管理。
4）實現了“編碼管理系統與CAD的緊密集成”的應用環境
利用“分類編碼與CAD的緊密集成”已經實現了：圖樣標題欄中的圖號、材料由計算機自動填寫；明細欄的全部內容由計算機全部自動查詢回寫或編碼填寫；按分類編碼圖號、材料、參考圖號等快捷地查詢圖樣。
5）快捷地查找零件、圖文檔，新產品開發及技術準備周期大大縮短
實施PLM后，設計人員可以通過各種條件準確的找到相似的圖紙及所屬產品，開展相似性查詢設計，查詢的速度至少提高了70％以上，技術準備周期至少提高了30％。以GT系列三個產品為例，實施PLM前，三種產品共需要提供圖紙為7284張，而實施PLM后，只需提供圖紙5289張，減少了1995張，減少圖紙量27.4％，同時也減少了工藝準備周期和物料的種類。
6）龐大的編碼庫，通過人機對話幫助設計人員大大提高設計速度
設計人員按編碼規則采用人機對話的方法，選用自己需要的標準件、外購件。在稍加熟悉以后，就可以甩掉設計手冊和標準匯編，極快地（20秒）選用到需要的標準件、外購件并自動填寫到標題欄和明細欄（名稱、材料、重量、備注自動回寫），不用人工敲鍵盤。大大提高了設計速度。
7）找到了企業標準化、通用化工作的捷徑
現PLM采用將企業標準零件、通用零件做成編碼庫，供設計人員選用。這樣既提高了應用率，又加快了設計速度。編碼庫100%符合企業標準件規范、金屬材料規范，庫的回寫描述是完全規范的。這樣就保證標準件規范、金屬材料規范得到100%的執行。如企業的管接頭，曾經出了近500張專用件圖，通用化采用伊頓公司管接頭，形成了近1萬件變徑管接頭編碼庫，供設計人員選用；專用件全部成了外購件，減低了成本。
