聊城市眾順?shù)摬挠邢薰?/strong> 聯(lián)系手機(jī)：13562012022
本公司主要生產(chǎn)和銷售外徑5-630*壁厚1-80無(wú)縫管 精密光亮管、高壓鍋爐管、低中壓鍋爐管、流體管、結(jié)構(gòu)管、石油裂化管、化肥專用管、船舶用管、地質(zhì)管、液壓支柱管、合金管 不銹鋼管等。秉承誠(chéng)信服務(wù)、恪守信譽(yù)的宗旨，在同等的下，保證以低的價(jià)格，完善的服務(wù)，高的信譽(yù)來(lái)答謝各界朋友的支持和厚愛(ài)，歡迎您的來(lái)電、，我們將竭誠(chéng)為您服務(wù)！執(zhí)行為：結(jié)構(gòu)管GB8162-1999、流體管GB8163-1999、低中壓鍋爐管GB3087-1999、液壓支架管GB17396-1999、高壓鍋爐管GB5310-1995、化肥專用管GB6479-2000、石油裂化管GB9948-88、船泊用管、GB5312-2000等。另常年兼營(yíng)成都、包鋼、冶鋼、魯寶、、安陽(yáng)、洪都、天津等幾大鋼廠的國(guó)產(chǎn)進(jìn)口的無(wú)縫鋼管、無(wú)縫管、流體鋼管、直縫焊管，經(jīng)營(yíng)品種多、規(guī)格齊全，保質(zhì)保量，常年庫(kù)存保有量7000噸以上。所售產(chǎn)品均執(zhí)行，適用于工程、煤礦、紡織、電力、鍋爐、機(jī)械、軍工等各個(gè)領(lǐng)域。公司始終堅(jiān)持“公正、客觀、科學(xué)、誠(chéng)信”的經(jīng)營(yíng)原則，重合同、守信譽(yù)、保質(zhì)保量、按期交貨”。
20#無(wú)縫管材質(zhì)為20鋼， 20#鋼管的材料為：優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼
20#無(wú)縫管牌號(hào)：20鋼
20#無(wú)縫管：GB/T8162-2008 GB/T8163-2008 GB3087-2008 GB6479-2000 GB9948-2006
●20#無(wú)縫管特性及適用范圍：
強(qiáng)度比15號(hào)鋼稍高，很少淬火，無(wú)回火脆性。冷變形塑性高、一般供彎曲、壓延、彎邊和錘拱等加工，電弧焊和焊的焊接性能好，氣焊時(shí)厚度小，外形要求嚴(yán)格或形狀復(fù)雜的制件上易發(fā)生裂紋。切削加工性冷拔或正火狀態(tài)較退火狀態(tài)好、一般用于制造受力不大而韌性要求高的.硬度不及45#無(wú)縫鋼管。
●20#無(wú)縫管化學(xué)成份：
碳 C ：0.17～0.24"硅 Si：0.17～0.37錳 Mn：0.35～0.65硫 S ：≤0.035磷 P ：≤0.035鉻 Cr：≤0.25鎳 Ni：≤0.25銅 Cu：≤0.25
●20#無(wú)縫管力學(xué)性能：
抗拉強(qiáng)度 σb (MPa)：≥410(42)屈服強(qiáng)度 σs (MPa)：≥245(25)伸長(zhǎng)率 δ5 (%)：≥25斷面收縮率 ψ (%)：≥5，硬度 ：未熱處理,≤156HB，試樣尺寸：試樣尺寸25mm
●20#無(wú)縫管熱處理規(guī)范及金相組織：
熱處理規(guī)范：正火,910℃,空冷。金相組織：鐵素體 珠光體。
●20#無(wú)縫管交貨狀態(tài)：以不熱處理或熱處理（退火、正火或高溫回火）狀態(tài)交貨。要求熱處理狀態(tài)交貨的應(yīng)在合同中注明，未注明者按不熱處理交貨。
20#無(wú)縫管重量計(jì)算公式:
[(外徑-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(米重)。
20#無(wú)縫管相關(guān)知識(shí)
1.1 鋼管公稱外徑為88.9mm，公稱壁厚為6.45mm。
1.2 鋼管的外徑和壁厚允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。 表 外徑允許偏差 0.50mm －0.20mm 壁厚允許偏差 0.97mm －0.77mm 2 鋼管的通常長(zhǎng)度為9400mm～9750mm。
3 外形 3.1 鋼管的彎曲度不得大于1.0mm/m。
3.2 鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予。
4 重量 鋼管按實(shí)際重量交貨，亦可按理論重量交貨。鋼管每米理論重量為13.115kg/m。
5.鋼管的成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T 222的有關(guān)規(guī)定。
6.交貨狀態(tài) 鋼管以熱軋狀態(tài)交貨。
7.力學(xué)性能 經(jīng)適當(dāng)熱處理，鋼管的力學(xué)性能應(yīng)達(dá)到API SPEC 5CT 中N80鋼級(jí)的要求。
8.密實(shí)性 鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行渦流探傷以檢驗(yàn)鋼管的密實(shí)性，渦流探傷對(duì)比試樣人工缺陷通孔直徑為φ2.2mm±0.01mm。
鋼管重量公式：[(外徑-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米（米重）。
鋼管常見(jiàn)缺陷及原因
穿孔區(qū)域：
一．管壁厚不均（180度偏心）
1.管坯來(lái)料斷面切斜
2.管坯加熱不均或定心偏
3.穿孔輥三輥磨損不一致或軋輥中心和穿孔中心不一致
4.頂桿彎曲或抱輥中心偏離軋制中心或抱輥機(jī)架狀況不佳
5.人員操作問(wèn)題（提前打開(kāi)抱輥機(jī)架）
二．毛管內(nèi)、外且皮
1.檢查管坯表面是否存在裂紋、折疊、凹坑、夾雜物，管坯按工藝要求均勻加熱。
2.檢查三個(gè)軋輥的磨損情況，壓下量（頂頭前位置）。控制軋輥冷卻水。
3.更換磨損嚴(yán)重（鼻部、穿孔錐部分）的頂頭，保證冷卻水的壓力。
頂管區(qū)域：
一．內(nèi)直道: 管子內(nèi)表面呈現(xiàn)直線型折迭，產(chǎn)生在鋼管全長(zhǎng)或局部
1、芯棒溫度低而料溫過(guò)高，芯棒上又涂劑，使孔型開(kāi)口部分未充滿，下一孔型時(shí)未受到輥底壓縮。
2、輥?zhàn)訃?yán)重錯(cuò)位
二．雙折縫：管子外表面呈現(xiàn)一定角度的直線型折迭，產(chǎn)生在鋼管全長(zhǎng)或局部。
1.縮口時(shí)在縮口端產(chǎn)生耳子，在頂管軋孔時(shí)形成軋折，主要分布在頂管端部
2.因毛管外徑太大，在頂管軋制時(shí)，因過(guò)充滿產(chǎn)生的耳子在后機(jī)架軋制而成（三條）。
3.頂管機(jī)架串動(dòng)（一條或兩條）
4.頂管軋輥倒角不佳
三．橫向壁厚不均：（偏心為3點(diǎn)厚，3點(diǎn)薄，呈120度分布）
1.主要是可調(diào)機(jī)架的使用規(guī)范性。可調(diào)機(jī)架的彈跳值不同，會(huì)造成機(jī)架的使用不規(guī)范，不能按工藝要求進(jìn)行變形。
2.頂管的軋制中心線也是影響頂管壁厚不均的因素。
3.機(jī)架本身加工不佳
四．縱向壁厚不均
主要是芯棒的問(wèn)題。芯棒磨損不一致，縱向壁厚不一致，對(duì)松脫棒造成影響較大。措施：規(guī)范芯棒使用，芯棒組對(duì)芯棒配組時(shí)嚴(yán)格按照工藝要求。
五．收縮：管部呈連續(xù)分布的小凹坑，嚴(yán)重時(shí)呈三點(diǎn)分布或內(nèi)圈
原因：芯棒表面溫度不一致，溫度不一致，金屬塑性變形滑移不一致，造成局部壁厚偏薄。措施一般為換芯棒和芯棒冷卻。
六．砂眼洞管
管體表面不連續(xù)的。
原因.頂管機(jī)架死，造成管體表面局部拉力過(guò)大，超過(guò)金屬抗拉強(qiáng)度，造成管體破裂。*頂管機(jī)架的軸承破損或機(jī)架軸斷后有金屬碎物粘附在荒管的表面而產(chǎn)生。
七．管體表面擦傷
1.頂管后輥道與軋制線水平線不一致，頂管后輥道粘鋼
2.松棒喂料槽內(nèi)有異物
3.頂管后荒管未停穩(wěn)，翻入松棒喂料槽內(nèi)
八．軋傷
頂管機(jī)架軋輥破損，在荒管表面造成軋傷。軋輥破損主要由以下幾點(diǎn)原因：
1.機(jī)架的冷卻水不足，軋輥未能充分冷卻；
2.軋輥的備件，軋輥的結(jié)構(gòu)形式要重新設(shè)計(jì)，軋輥的抗沖擊負(fù)荷；
3.機(jī)架使用不當(dāng)，磨損不均；
4.頂管軋制中心線不一致
5.頂管機(jī)架使用至今，由于輥模機(jī)架反復(fù)拆裝后，機(jī)架的間隙，產(chǎn)生了軸向，以上反映了機(jī)架有輥軸斷的現(xiàn)象。
九．內(nèi)且皮
1. 穿孔尾圈在芯棒穿棒中帶到毛管。規(guī)范調(diào)頭機(jī)的使用，必須保證每只毛管的掉頭。
2. 芯棒預(yù)穿時(shí)中心線偏移擦傷，產(chǎn)生內(nèi)且皮。
松脫棒區(qū)域
一．松棒印：松棒管外表面有一定深度的螺旋狀壓痕印。
1.松棒輥壓下量大或松棒輥角度不正確。
2.松棒輥表面磨損不均造成荒管表面松棒印
3.松棒輥角度太小，輥面覆蓋系數(shù)大，松棒輥邊緣擦傷荒管。
二. 表面擦傷或撞傷
1.松棒前臺(tái)架擋板太尖，不夠圓滑（進(jìn)行修磨）
2.松棒后，移鋼時(shí)被螺絲或尖矯異物碰傷
3.脫棒時(shí)，管道不關(guān)閉，被管道劃傷（關(guān)閉輥道）
張減區(qū)域：
1.軋折：鋼管的縱向，全長(zhǎng)方向形成的缺陷。
（1）鋼管來(lái)料外徑大，減徑量大，孔型產(chǎn)生過(guò)充滿。
（2）機(jī)架順序裝錯(cuò)
（3）軋輥裝配錯(cuò)位，軋制中心線不一致。
2.直線：鋼管縱向呈一至三條直線痕跡。
（1）張減輥錯(cuò)位，裝輥時(shí)輥縫值大，或軋輥串動(dòng)，彈跳。
（2）孔型加工時(shí)，軋輥邊緣倒角小，不圓 (r=2mm)。
3.輥印：鋼管表面縱向呈規(guī)律性的壓印或，深度深淺不一。
（1）軋輥嚴(yán)重磨損或者冷卻不均勻，孔型底部過(guò)熱產(chǎn)生裂痕。
（2）在加熱爐內(nèi)步進(jìn)梁粘鋼。
（3）軋輥，輸送輥輥面粘金屬。
4. 壁厚不均：鋼管橫截面壁厚不均勻，正負(fù)公差大。
（1）頂管壁厚不均，張減減徑減壁（壁）變形不均。
（2）張減機(jī)轉(zhuǎn)速和張力設(shè)定不對(duì)。
（3）再加熱爐內(nèi)加熱溫度不均勻。
（4）工作機(jī)架，成品機(jī)架磨損不一。
5. 劃傷：鋼管表面呈直線狀的劃痕（亮線或灰色的），根據(jù)實(shí)物判定在軋制中和軋制后產(chǎn)生劃痕的形狀和顏色不是一樣的。
產(chǎn)生原因：機(jī)架間，傳送輥，中間導(dǎo)套，輸送輥道等有或粘鋼劃傷鋼管表面。
6.麻面：鋼管表面局部或全長(zhǎng)呈網(wǎng)狀，深淺不一的缺陷。
（1）鋼管在爐內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，氧化皮較厚。
（2）高壓水除磷未除盡鋼管表面氧化鐵屑。
（3）軋輥表面嚴(yán)重磨損，軋輥冷卻不均勻，軋輥過(guò)熱。
7.彎曲（鵝頭彎）
（1）鋼管爐內(nèi)加熱溫度不均勻。
（2）機(jī)架中心線不一致，鋼管前端和后部溫差大，頭部彎頭大。
（3）鋼管端部撞擊輸出輥道，輥道與軋制線中心線不一致
8．頭部夾子，張減頭部凹坑控制措施：
（1）張減機(jī)架倒角
（2）定期更換機(jī)工作機(jī)架，建立機(jī)架的使用臺(tái)帳
（3）熱鋸，鋸切無(wú)嚴(yán)重的毛刺
當(dāng)出現(xiàn)張減頭部凹坑以后，應(yīng)首先采取更換張減機(jī)架的，從而再進(jìn)一步判斷。
9.麻面
（1）鋼管在爐內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，氧化皮較厚。
（2）高壓水除磷未除盡鋼管表面氧化鐵屑。
冷鋸區(qū)域：
一.管口切斜
1.冷鋸片磨損，進(jìn)行更換
2.冷鋸垂直裝置變形
二．管口變形
1. 液壓壓力
2. 輥道水平防止出現(xiàn)端部撞癟
三．內(nèi)外毛刺及管口斷面
鋸片磨損嚴(yán)重