根據工業應用的實際需要以及網絡通信發展的功能要求，提出了基于FPGA智能變送器控制系統的總體方案，設計了以XILINX公司的Spartan3系列XC3S4005PO208C可編程邏輯器件為主控制器、DM9000A為以太網通信接口、SJA1000為CAN控制器的硬件系統，并給出了系統軟件流程圖，重點論述了數據采集和數據模擬輸出控制電路的FPGA實現，結合ISE10.1設計軟件給出了A/D、D/A的仿真結果。
在工業自動化控制系統中，過程參數壓力、差壓、絕對壓力、流量等工藝參數均要嚴格控制，而這類參數的測量與監控大多使用變送器。變送器是玉業過程重要的基礎自動化設備之一，是工業過程自動控制中應用最廣、使用最多的一種現場儀表。隨著高參數、大容量設備的增加和過程工藝的復雜化，變送器用量不斷增多。
隨著工業自動化控制技術的發展，自控水平越來越高，對過程參數控制精度要求越來越嚴，要求變送器表不僅精度高，而且要功能多、穩定可靠、能準確傳送過程參數(壓力、差壓、絕壓、流量)、抗干擾能力強、使用維護簡單，并能與控制器、執行器等設備組成功能強大的控制系統，實現通訊和過程的自動控制。所以，過去的變送器由于受測量原理和通訊所限，很難實現這種高精度控制要求，因此，自然而然地產生了原理先進具有通訊功能的智能變送器。這類先進的智能變送器集現代科技與一身，是微電子技術、精密機械加工技術、計算機技術和現代通訊技術完美結合的產物，能實現過程控制的多種要求，推動了整個自控技術的向前發展。先進的智能變送器是工業過程控制技術發展的需要，也是工藝過程實現高精度控制的必須，具有很好的市場前景。
本文根據工業應用的實際需要以及網絡通信發展的功能要求，提出了基于FPGA智能變送器控制系統的總體方案，硬件系統設計、軟件設計。該設計實現了系統MCU主控模塊、數據采集模塊、電源控制模塊、數據處理模塊、數據通信模塊等硬件電路，并給出了系統軟件流程圖，重點論述了數據采集和數據模擬輸出控制電路的FPGA實現，詳細闡述了系統各模塊電路的組成原理和實現方法，給出了整個電路系統的原理圖，并制作了印刷電路板。結合XILINX公司的ISE10.1設計軟件給出了模/數轉換、數/模轉換的仿真結果，驗證了系統功能。
1 智能變送器的總體設計
本智能變送器由前端信號調理電路、高速A/D采樣電路、數字信號處理電路、模擬輸出電路和數字輸出電路組成。如圖1所示。
分析不同類型的傳感器，其輸出信號可分為電流信號、電壓信號和電荷信號3大類，相應地設計了3種信號調理電路。以大型設備振動監測項目為例，縣體的傳感器有加速度、速度和位移傳感器。選擇不同的前端信號調理電路，變成統一規格的電壓信號供后面的A/D采樣。
A/D采樣部分對前端電路的輸出電壓信號進行采樣。A/D采樣芯片采用ADI公司的AD7264，AD7264是雙通道同步采樣、14-bit、高速、低功耗、逐次逼近型模數轉換器，采用5V單電源供電，采樣速率高達1MSPS。A/D采樣電路與前端信號調理電路用同一隔離電源供電，與后級數字信號處理電路隔離。AD7264的數據接口為串行接口，便于隔離處理。
數字信號處理電路選擇帶有CPU軟核的FPGA。FPGA是智能式變送器的核心，它不但能對采樣數據進行計算、存儲和數據處理，還可以通過反饋回路對傳感器進行調節。在整個系統中，FPGA主要實現對系統的控制和數據的預處理。
智能式變送器有兩種輸出方式：模擬輸出和數字輸出。數字輸出將處理后的信號直接輸出，通過CAN接口、TCP/IP接口傳給上位機。模擬輸出通過DAC芯片將信號轉換成標準電壓電流信號輸出。
2 系統硬件設計與實現
智能變送器具有采集、處理、指示、通訊等功能，其硬件設計圍繞功能進行。整個智能變送器單元根據所完成的功能分為以下幾個主要功能模塊：信號采集模塊(傳感器放大電路)、信號轉換模塊(模/數轉換和數/模轉換電路)、FPGA控制模塊、通信模塊(以太網和CAN總線通信)以及為整個系統提供電源的電路部分等。其中FPGA系統為整個控制器單元的核心，是變送器實現數字智能化的標志。
智能變送器的硬件總體結構框圖如圖2所示。變送器工作時，由傳感器把被測量轉變為電信號，然后將信號作A/D轉換，把模擬信號變換成數字信號，送入到FPGA(XC3S4005PQ205)控制模塊，FIGA通過FIR濾波器核對信號進行濾波，并通過查表法對信號進行自動補償，然后根據實際需要。經數/模轉換后將數據傳給下級電路，同時也可能通過以太網或CAN總線傳給局域網，實現智能變送功能。系統PCB板實物圖如圖3所示。
3 系統軟件設計與仿真
該系統以XILINX公司的XC3S4005PQ208C作為中央處理器，整個系統主要包括初始狀態(Initialization)、數據采集狀態(Data_Sample)、數據處理狀態(Data_Processing)、以太網傳輸狀態(Enet_Transfers)、CAN總線傳輸狀態(CAN_Transfers)、和模擬輸出狀態(Analog_ Transfers)等6種狀態，因此，可以利用有限狀態機的設計方案來實現。其狀態轉換圖如圖4所示，通過開發工具ISE10.1對各個模塊的VHDL源程序及頂層電路進行編譯、邏輯綜合，電路的糾錯、驗證、自動布局布線及仿真等各種測試，最終將設計編譯的數據下載到芯片中即可。
初始狀態：實現系統初始化;數據采集狀態：完成數據采集過程;數據處理狀態：對采集的信號進行一系列的濾波處理，非線性校正等;以太網傳輸狀態，CAN總線傳輸狀態：根據實際需要將信號數字輸出;模擬輸出狀態：進行數模轉換，輸出標準的電壓電流信號。
3.1 數據采集的FPGA設計
數據采集是工業測量和控制系統中的重要部分，它是測控現場的模擬信號源與上位機之間的接口，其任務是采集現場連續變化的被測信號。對數字系統來說，數據采集主要由傳感器放大電路和A/D轉換電路構成，由硬件電路可見，系統通過AD7264模/數轉換器來實現模/數轉換。AD7264內含6個寄存器，分別是A/D轉換器的結果寄存器、控制寄存器、A/D轉換器A和B的內部失調寄存器、A/D轉換器A和B通道的外部增益寄存器。由于XC3S4005PQ208C和AD7264都兼容SPI接口，兩者的編程只需按照時序圖進行即可。AD7264與FPGA的接口主要包括PD0數據輸入選擇端：DoutA(DoutB)兩路數據輸出端;OUTa(OUTb)兩路數據輸入端;CoutA(CoutB、CoutC、CoutD)比較器輸出;G3(G2、G1、G0)四路增益控制輸入信號。增益由控制寄存器的低四位控制;ADSCLK時鐘信號;ADCS片選信號，低電平有效。AD7264工作頻率為20 MHz，在CS下降沿，跟蹤保持器處于保持模式。此時，采樣、轉換同時被初始化模擬輸入。這需要至少19個SCLK周期。第19個SCLK的下降沿到來時。AD7262恢復至跟蹤模式，并設置DOUTA、DOUTB為使能。數據流由14位組成，MSB在前。圖5為AD7264讀寄存器時序仿真圖。
3.2 數據輸出的FPGA實現
智能化信號調理器的輸出分為數字輸出和模擬輸出，數字輸出通過CAN接口和TCP/IP輸出到上位機，或者通過總線方式輸出;模擬輸出通過DA轉換成標準的電壓電流信號輸出。系統選用ADI公司AD5422數/模轉換器來實現數/模轉換。AD5422通過數據移位寄存器輸入數據，數據在串行時鐘輸入SCLK的控制下首先作為24位字載入器件MSB中。數據在SCLK的上升沿逐個輸入。該24位字在LATCH引腳的上升沿無條件鎖存，然后數據繼續逐個輸入，此時與LATCH的狀態無關。圖6為AD5422寫操作時序仿真圖。
4 結束語
采用XILINX公司的ISE10.1設計軟件及MODELSIM軟件對系統進行反復調試仿真，給出了試驗結果，驗證了系統功能。并運用美國PCB公司的608A11作為加速度傳感器。對設備的振動進行監測，其模擬輸出的測試結果如表1所示。
最終的調試結果表明，本文所設計的智能變送器器能夠穩定的實現溫度、壓力等變量的變送，并且頻率、幅值的調節精度等技術指標均達到了預期的設計要求。